Les extrudeuses bivis corotatives de la série EBB BiTeCh ™ et EBB BiReC ™ utilisent des cylindres modulaires et des vis d’extrusion par éléments, à secteurs autonettoyants, montés sur des arbres cannelés.

Les cylindres à secteurs, de différent rapport L/D selon le type de processus de production auquel ils sont destinés, peuvent être thermo régulés à eau, à huile ou à air ; ils sont construits en utilisant des aciers spéciaux au chrome ou, en alternative, des aciers bimétalliques avec des revêtements anti-usure et/ou anticorrosion.

Dans certains cas, ils peuvent être équipés de douilles internes spéciales, extractibles et interchangeables, construites en acier trempé à cœur, à résistance élevée à l’usure.

En exploitant complètement le principe de la modularité, les extrudeuses bivis peuvent être configurées afin d’optimiser l’emploi en fonction des applications auxquelles elles sont destinées.

Les secteurs qui composent un cylindre d’extrusion peuvent être brièvement énumérés comme suit :

Module d’alimentation : le cylindre est pourvu d’une bouche d’alimentation appropriée pour l’application éventuelle d’une trémie de compactage pour les matériaux à basse densité apparente. Sur la vis se trouvent des secteurs spéciaux dont le profil garantit des capacités de transport élevées notamment si l’extrudeuse est équipée d’un système d’alimentation forcée par un compacteur vertical.

Module standard : à l’intérieur des cylindres, le thermoplastique introduit dans l’extrudeuse est transporté, chauffé et fondu. Sur la vis se trouvent les éléments de transport, mélange et homogénéisation dont les profils sont compatibles au matériau traité.

Module de dégazage/purge : les cylindres sont pourvus de chemins d’évacuation spéciaux sous vide ou sous pression atmosphérique. Au niveau des gorges de dégazage, la vis possède un profil spécifique facilitant l’expansion et l’évacuation des gaz, des vapeurs et de toutes les fractions volatiles qui se forment pendant le traitement.

Module d’alimentation latéral : les cylindres sont prédisposés pour l’introduction latérale (ou verticale) de produits en poudre, de résines et/ou de liquides. Les modules sont différents entre eux selon les additifs à traiter. Le profil de la vis sera également adapté en fonction des produits introduits.

Pour plus d'information : Contacter Nicolas BOURBON au 06 11 89 85 14

Les extrudeuses monovis MiReC™ et  MiTeCh™utilisent des vis d’extrusion mono pièce construites en acier au chrome CrMo (avec traitement thermique de nitruration) ou pourvues d’un revêtement en alliage anti-usure et/ou anticorrosion selon le matériau plastique traité.  Les cylindres d’extrusion, construits en deux pièces, ont un rapport L/D différent selon le processus de production auquel ils sont destinés ; ils peuvent être thermo régulés à air, en utilisant des électro-ventilateurs, ou bien à eau/huile à l’aide d’une centrale de thermorégulation adéquate. Les matériaux de base pour la construction des cylindres sont des aciers spéciaux au chrome CrMo, soumis à des traitements thermiques de nitruration, ou des aciers bimétalliques avec des revêtements en alliage anti-usure et/ou anticorrosion atteignant jusqu’à 3 mm d’épaisseur.

Pour la série MiTeCh™, une solution spéciale (adoptée sur les bouches d’alimentation refroidies à l’eau avec la possibilité de contrôle de la température dans la zone de refroidissement) garantit une augmentation de la production de l’ordre de 15%-20% par rapport aux machines traditionnelles du même type.

Les installations monovis de granulation, régénération et mélange peuvent être fournies avec un système d’alimentation forcée (pour les matériaux ayant une densité apparente entre 0,05 kg/dm3 et 0,35 kg/dm3) ou des systèmes de dosage volumétriques et/ou gravimétriques pour les matériaux de densité supérieure.  

Pour les produits à densité apparente très basse, entre 0,010 kg/dm3 et 0,08 kg/dm3 (filés, produits expansés, tissus-non-tissus, etc.), on utilise des systèmes spéciaux d’alimentation/compactage à haute productivité pourvus d’un système autonome de refroidissement.

En ce qui concerne la typologie du thermoplastique traité, on peut utiliser différents systèmes pour la production des grains : a) avec coupe en tête à eau à immersion totale ou avec bague de distribution externe, b) avec coupe en tête à air c) avec système spaghetti, cuve de refroidissement et cisaille à lame en ligne.

Pour la régénération des matériaux provenant d’installations de lavage, on utilise des extrudeuses particulières avec des rapports L/D atteignant 54 DD pourvus de systèmes multiples de dégazage (deux ou trois) pour un déversement total des solvants, des monomères et surtout pour l’élimination de l’humidité résiduelle encore présente dans le matériau à grenailler (humidité d’environ 7% ÷ 8%).

Pour la régénération des matériaux polyamidiques, polyesters ou styréniques, on utilise des extrudeuses avec des rapports L/D de 41 DD et un système de dégazage simple, à rendement élevé, positionné latéralement. 

Les inscriptions “friction washer”, “centrifugeuse”, “spin dryer”, “cuve hydrodynamique de séparation”, “presse de séchage”, “système à lit fluide en air chaud pour le séchage”, etc. se réfèrent à toutes les machines et/ou accessoires qui, utilisés par éléments, composent les installations de lavage pour les matériaux thermoplastiques et non.

friction washer : c’est une centrifugeuse de lavage placée horizontalement ou verticalement selon les besoins ; elle permet de laver à fond le matériau mis à tremper dans le bain d’eau grâce au frictionnage mécanique élevé produit par la forme particulière du rotor. Toutes les parties de la machine au contact du matériau sont entièrement en acier inox AISI 304L. Pour les exigences particulières, par exemple le traitement de PET, la machine peut travailler avec un bain d’eau chauffé à 85/90° C additionné de détergents.

spin dryer : c’est une centrifugeuse de séchage placée verticalement ou horizontalement selon les besoins, elle permet de séparer le matériau du fluide dans lequel il a été traité.

Le rotor, le bac de drainage et le corps de la machine ont une conformation différente selon la granulométrie, la densité et la productivité requise. Ces machines permettent d’obtenir des productions atteignant 3000/4000  kg/h avec des pourcentages d’humidité à la sortie qui vont de 1,8% à 6% en fonction du matériau introduit au début du cycle, par exemple : films, produits moulus, matériaux expansés, flakes, etc. ..

Cuve hydrodynamique de séparation : construite entièrement en acier inox AISI304L, elle permet de séparer par flottage les matériaux thermoplastiques à détacher d’autres matériaux. Le flottage peut être effectué sur de l’eau (1 kg/dm3) ou un fluide contenant des sels (1,1 – 1,2 kg/dm3).  La cuve est dimensionnée selon la quantité et la qualité des matériaux à introduire. L’avancement du matériau dans la cuve peut être effectué à l’aide de tambours volumineux à immersion, si le matériau à détacher est flottant, ou à l’aide de volutes à spirale simple et/ou double situées au fond si le matériau coule. La cuve est aussi équipée d’une volute spéciale d’alimentation qui dose le matériau à l’entrée et d’évacuateurs spéciaux placés au fond et sur le côté ou bien en tête de cuve. Le système de flottage et de rinçage du matériau est de type hydrodynamique à filtration et introduction de fluide contrôlées.

Presse de séchage : construite comme une extrudeuse, elle presse le matériau introduit à l’aide d’une grosse vis de compactage qui, constituée entièrement d’une barre pleine, le pousse contre le bac de drainage et une bouche de sortie particulière. Le système d’expulsion, qui est contrôlé électroniquement, est de type hydraulique ; il maintient la pression constante à la sortie pour garantir un séchage parfait et éviter une éventuelle plastification du matériau à l’intérieur de la vis de la chambre de compactage.

Système de séchage à lit fluide: toutes les parties au contact du matériau sont construites en acier inox AISI 304 et sont calorifugées par une couche de laine de roche recouverte d’une tôle d’aluminium. Le séchage est effectué par fluctuation sur un lit fluide d’air chaud réchauffé à l’aide de batteries et/ou d’une chaudière à gaz. Si on utilise un générateur de courant, on peut chauffer l’air nécessaire au sécheur en utilisant un échangeur de chaleur air/air qui exploite la température élevée des fumées d’échappement du générateur.

Les extrudeuses bivis corotatives de la série EBB BiTeCh ™ et  EBB BiReC ™utilisent des cylindres modulaires et des vis d’extrusion par éléments, à secteurs autonettoyants, montés sur des arbres cannelés.

Les cylindres à secteurs, de différent rapport L/D selon le type de processus de production auquel ils sont destinés, peuvent être thermo régulés à eau, à huile ou à air ; ils sont construits en utilisant des aciers spéciaux au chrome ou, en alternative, des aciers bimétalliques avec des revêtements anti-usure et/ou anticorrosion.  Dans certains cas, ils peuvent être équipés de douilles internes spéciales, extractibles et interchangeables, construites en acier trempé à cœur, à résistance élevée à l’usure.

En exploitant complètement le principe de la modularité, les extrudeuses bivis peuvent être configurées afin d’optimiser l’emploi en fonction des applications auxquelles elles sont destinées.

Les secteurs qui composent un cylindre d’extrusion peuvent être brièvement énumérés comme suit :
- module d’alimentation : le cylindre est pourvu d’une bouche d’alimentation appropriée pour l’application éventuelle d’une trémie de compactage pour les matériaux à basse densité apparente.

Sur la vis se trouvent des secteurs spéciaux dont le profil garantit des capacités de transport élevées notamment si l’extrudeuse est équipée d’un système d’alimentation forcée par un compacteur vertical.

- module standard : à l’intérieur des cylindres, le thermoplastique introduit dans l’extrudeuse est transporté, chauffé et fondu. Sur la vis se trouvent les éléments de transport, mélange et homogénéisation dont les profils sont compatibles au matériau traité.

- module de dégazage/purge : les cylindres sont pourvus de chemins d’évacuation spéciaux sous vide ou sous pression atmosphérique. Au niveau des gorges de dégazage, la vis possède un profil spécifique facilitant l’expansion et l’évacuation des gaz, des vapeurs et de toutes les fractions volatiles qui se forment pendant le traitement.

- module d’alimentation latéral : les cylindres sont prédisposés pour l’introduction latérale (ou verticale) de produits en poudre, de résines et/ou de liquides. Les modules sont différents entre eux selon les additifs à traiter. Le profil de la vis sera également adapté en fonction des produits introduits.

Cylindre d’alimentation latéral                 Cylindre standard                        Cylindre de dégazage 

La ligne de recyclage RIFIL TTA de TECNOVA est destinée au recyclage des lisières de lignes de production de films bulle. 

D’un débit de 40 à 45 Kg/h , elle peut être alimentée par des lisières en ligne, et en complément par des fonds de bobines au moyen d’une alimentation latérale.

Dotée d’une coupe en tête à air, elle est compacte et fiable.